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Plástico reforçado com fibra de vidro (FRP)Os barcos apresentam as vantagens de leveza, alta resistência, resistência à corrosão, resistência ao envelhecimento, entre outras. São amplamente utilizados em viagens, turismo, atividades comerciais, entre outros. O processo de fabricação envolve não apenas a ciência dos materiais, mas também um controle rigoroso do processo para garantir a qualidade e o desempenho do produto final.
Processo de fabricação de barcos de plástico reforçado com fibra de vidro
(1) Transformação do molde:Os moldes usados ​​neste projeto são todos terceirizados e, ocasionalmente, precisam de uma transformação simples.
(2) Limpeza de mofo:Limpe a cera e o pó da superfície do molde. Use gaze limpa para limpar todas as partes da superfície do molde.
(3) Agente de liberação:Esfregue uniformemente o agente de liberação na superfície do molde para formar uma fina camada de revestimento liso, espere 15 minutos para a próxima camada de revestimento, cada molde deve ser repetido de 7 a 8 vezes.
(4) gel coat de tinta:gel coat de tinta no molde, matérias-primas de gel coat para resina de gel coat, uso artificial de pincéis, rolos de cerdas para pintar gel coat, primeira pintura leve e depois pintura uniforme profunda.
(5) Corte:use uma tesoura ou lâmina para cortar o tecido de fibra de vidro no comprimento apropriado.
(6) Mistura e homogeneização:use copos medidores para adicionar o agente de cura à resina de poliéster insaturada e misture bem, para que a resina se condense em um sólido dentro de um certo período de tempo, o processo de cura em temperatura ambiente sem aquecimento.
(7) Acúmulo de camadas:o acúmulo de camadas do processo de projeto de colagem manual e vácuo de duas maneiras.
Pasta de mão:depois que o gel coat solidifica até um certo grau, a resina será misturada e aplicada na camada de gel coat e, em seguida, o pré-cortadotecido de fibra de vidroA resina será espalhada sobre a camada de resina e, em seguida, o rolo de pressão comprime o tecido de fibra de vidro para que fique uniformemente impregnado com resina e remova as bolhas de ar. Após a primeira camada ser concluída e reparada, pincele a resina e aplique o tecido de fibra de vidro novamente, e assim por diante até que o número especificado de camadas seja concluído.
Vácuo:Coloque o número especificado de camadas de tecido de fibra de vidro na interface do molde, coloque a camada de tecido de infusão, o tubo de infusão, cole a fita de vedação e, em seguida, coloque a membrana do saco de vácuo, instale a válvula de vácuo, o conector rápido e o tubo de vácuo. Abra a bomba de vácuo para usar a pressão negativa, que será descarregada do ar e, finalmente, use a pressão negativa à temperatura ambiente para injetar a resina no saco de vácuo dentro das condições naturais (temperatura ambiente). Após a cura, a bolsa de vácuo é removida e desmoldada.
No processo de assentamento, a fibra de vidro e a resina devem ser limpas com rolo de escova em tempo hábil, utilizando acetona.
(8) colocação de reforço:de acordo com as necessidades de reforço, o material do núcleo é cortado no tamanho e formato necessários e, em seguida, ocorre o processo de acumulação, quando a camada de acumulação de FRP atinge a espessura dos requisitos de projeto, enquanto oResina FRPainda está gelificando, coloque rapidamente o material do núcleo e, o mais rápido possível, com a pressão apropriada, o peso será o material do núcleo do plano na camada de FRP, para ser a cura do FRP, retire o peso e, em seguida, acumule uma camada de pano de fibra de vidro.
(9) colagem de nervuras:O casco de FRP é dividido principalmente em partes superior e inferior, precisa usar resina etecido de fibra de vidrona parte inferior do molde, moldando as nervuras fixadas no casco, para facilitar a fixação e instalação da parte superior do casco. O princípio da colagem das nervuras é o mesmo da colagem de compensado.
(10) desmoldagem:o laminado pode ser desmoldado após um certo tempo de cura, e os produtos são retirados do molde por ambas as extremidades.
(11) Manutenção do molde:Mantenha o molde por 1 dia. Use uma toalha limpa para remover o desmoldante, encerando 2 vezes.
(12) Combinando:Combine as cascas superior e inferior que foram curadas e desmoldadas, use adesivo estrutural para colar as cascas superior e inferior e monte o molde.
(13) Corte, lixamento e perfuração:os cascos precisam ser cortados, parcialmente lixados e perfurados para posteriormente montar o hardware e os acessórios de aço inoxidável.
(14) Montagem do produto:a fivela, dobradiça, furos de rosca, dreno, parafusos e outros acessórios de hardware e encosto, alça e outros acessórios de aço inoxidável de acordo com os requisitos do cliente usando parafusos instalados no casco.
(15) Fábrica:o iate montado sairá da fábrica após passar pela inspeção.