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O processo RTM apresenta as vantagens de boa economia, boa capacidade de design, baixa volatilização de estireno, alta precisão dimensional do produto e boa qualidade de superfície, chegando à classificação A.
O processo de moldagem RTM exige dimensões mais precisas do molde. Geralmente, o RTM utiliza o método yin-yang para o fechamento do molde, portanto, o erro dimensional do molde e o controle preciso da espessura da cavidade após o fechamento são fatores cruciais.

1. Seleção de materiais
Para controlar a precisão do molde, a seleção das matérias-primas é um fator importante. A produção deMolde RTMO gel coat utilizado no molde deve apresentar alta resistência ao impacto, alta resistência ao calor e baixa contração; geralmente, pode-se utilizar gel coat do tipo vinil éster.
A resina para moldes RTM geralmente também requer boa resistência ao calor e rigidez, um certo grau de resistência ao impacto e uma contração pequena ou próxima de zero. Moldes RTM com materiais de reforço de fibra podem utilizar feltro de superfície não alcalino de 30 g/m² e feltro de corte curto não alcalino de 300 g/m². O feltro de corte curto não alcalino de 300 g/m² apresenta menor contração do molde em comparação com o feltro de 450 g/m², resultando em maior precisão dimensional.

2. Controle de processo
A seleção da matéria-prima é um fator importante para controlar as dimensões do molde RTM e a espessura da cavidade, e no processo de torneamento do molde, o controle de qualidade é crucial em todas as etapas. Se esse controle de processo não for adequado, mesmo que a matéria-prima atenda aos requisitos de uso, será difícil tornear o molde com dimensões precisas e espessura de cavidade adequada.
O processo de torneamento do molde deve começar pela precisão da transição do molde de madeira. Para garantir essa precisão, no início do projeto do molde de madeira, pode-se utilizar uma margem de tolerância para a contração, considerando a taxa de contração do molde. Além disso, deve-se atentar para a planicidade da superfície de transição do molde de madeira, removendo quaisquer marcas ou irregularidades. Marcas e contração da madeira não uniformes podem resultar em uma superfície irregular no molde de fibra de vidro. Após remover as marcas e rebarbas, a superfície do molde de madeira deve ser raspada com massa, geralmente de duas a três vezes. Após a cura da massa, utilize lixa para polir a superfície até que atenda completamente aos requisitos de precisão dimensional e dimensional.
A produção de moldes de madeira exige esforço, pois, em geral, a precisão dimensional é crucial.molde de FRP em última análiseDepende da precisão do molde de madeira. Para garantir que a superfície do molde de plástico reforçado com fibra de vidro fique lisa e limpa, a aplicação da camada de gel coat por pulverização na primeira peça do molde é mais adequada.
Ao aplicar gelcoat por pulverização, deve-se atentar para o ajuste do fluxo de ar da pistola, de modo que a atomização da resina seja uniforme e sem partículas. A pistola de pulverização deve estar posicionada externamente ao molde para evitar o acúmulo de gelcoat em pontos específicos, o que pode afetar a qualidade da superfície. Após a cura da camada de gelcoat, aplique o feltro de acabamento. O feltro também deve estar posicionado externamente ao molde para evitar o acúmulo de gelcoat em pontos específicos, o que pode afetar a qualidade da superfície.
Após a cura da camada de gel coat, cole o feltro de superfície. O feltro deve estar completamente plano, sem dobras ou sobreposições que precisem ser cortadas e aparadas. Para garantir uma boa aderência, umedeça um pincel com uma pequena quantidade de resina para que o feltro penetre bem. Controle a quantidade de cola, garantindo que ela penetre completamente nas fibras, mas sem excesso. Alta quantidade de cola dificulta a remoção de bolhas, causando uma reação exotérmica intensa na cura e, consequentemente, maior contração. Ao remover as bolhas de ar durante a cura da resina no feltro, evite furar a camada de gel coat.
Após remover bolhas, lixar adequadamente, eliminar rebarbas de fibra de vidro e poeira solta, aplique manualmente 300 g/m² de feltro não alcalino de corte curto, em apenas 1 a 2 camadas de cada vez, aguardando a cura completa após o pico exotérmico antes de prosseguir com a aplicação. Após atingir a espessura desejada, você poderá assentar o tubo de cobre e o bloco isolante. Para preencher as lacunas entre os blocos isolantes, utilize massa de resina com microesferas de vidro como adesivo.
Após a colocação, deve-se usar massa de microesferas de vidro para alisar as frestas na superfície do bloco isolante. Após a cura da camada de bloco isolante, aplique de 3 a 4 camadas de feltro perfurado e, em seguida, cole a estrutura metálica do molde. A estrutura metálica deve ser previamente recozida para eliminar as tensões de soldagem e as frestas entre a estrutura metálica e o molde devem ser preenchidas para evitar...PRFVDeformação do molde com a estrutura de aço.
Após a cura da primeira peça do molde, o molde é removido, as rebarbas são aparadas, a cavidade do molde é limpa de detritos e a folha de cera é aplicada. A espessura da folha de cera utilizada deve ser uniforme e o alongamento deve ser pequeno. A folha de cera não deve conter bolhas de ar; caso surjam bolhas, estas devem ser removidas e a folha de cera reaplicada para garantir o tamanho da cavidade do molde. As juntas de sobreposição devem ser cortadas e as folgas entre as folhas de cera devem ser niveladas com massa ou cola de contato. Após a aplicação da folha de cera, um segundo molde pode ser feito da mesma maneira que o primeiro. O segundo molde geralmente é feito após a aplicação do gelcoat, sendo necessário providenciar os furos de injeção e ventilação. Ao virar a segunda peça do molde, é preciso primeiro remover as rebarbas, soldar os pinos de posicionamento e os parafusos de fixação, e aguardar a cura completa após a desmoldagem.

3. Inspeção e medidas corretivas contra mofo
Após a desmoldagem e limpeza, utilize cola de borracha para medir a espessura da cavidade do molde. Se a espessura e as dimensões atenderem aos requisitos, após o processo de retificação e polimento, o molde RTM estará pronto para ser produzido. Caso contrário, se o teste, devido a um controle de processo inadequado ou outros motivos, resultar em uma cavidade do molde que não atenderá aos requisitos, o descarte e a necessidade de reabrir o molde serão inviáveis.
Segundo a experiência, podem existir dois remédios:
① Descartou-se um dos moldes, reabriu-se uma peça;
② Utilização do próprio processo RTM para reparar as características do molde, geralmente um pedaço da camada de gelcoat da superfície do molde é removido com um cinzel e colocado sobre omaterial reforçado com fibra de vidroA outra parte do molde é fixada na folha de cera, aplica-se gelcoat e, em seguida, realiza-se a injeção no molde. Após a cura, o molde está pronto para uso.